挤压铝型材的断面形状分为三大类：

一、实体断面：产品成本低，模具成本低；

二、半中空断面：模具易磨损和断裂，产品成本和模具成本高；

三、中空断面：产品成本和模具成本高，多孔产品模具成本高；

1、避免非对称和不平衡的断面

非对称和不平衡的断面形状增加挤压生产的复杂程度，同时容易发生质量问题，

如尺寸精度很难保证、平整度很难保证、零件在中心发生翘曲、生产效率低、大批量生产时模具易磨损。

如果铝挤压件的断面形状越不对称或不平衡，越难保证直线度、角度以及其它尺寸精度。

尽管不对称和不平衡的形状可以生产，但是在挤压加工时，

金属不太容易流入狭窄和不规则的区域，于是容易产生变形或其它质量问题。

另外，即使可以挤压出非对称和不平衡的的形状，那么由于挤压速度较慢。

需要以较慢的速度推动金属通过模具以避免断裂，模具加工成本和生产成本较高也就不足为奇了。

挤压件断面中侧边和通道的数量越多，精度也就越低，成本也就越高。

2、断面形状越简单越好

有的产品设计工程师通常在一个铝挤压件中设计过多的特征，

虽然铝挤压件的独特优势就是在断面中加入孔、槽或螺钉凸台，

但它会导致非常复杂的模具设计、或者根本不可挤压，生产成本非常高。

当挤压件的断面过于复杂时，可以考虑使用两个或多个零件进行挤压。

3、多孔中空断面优化为单孔中空断面

通过把多孔中空断面优化为单孔中空断面，可以简化模具结构和成本。

4、中空断面优化为半中空断面

通过把中空断面优化为半中空断面，可以简化模具结构和成本。

5、半中空断面优化为实体断面

通过把半中空断面优化为实体断面，可以简化模具结构和成本。

6、避免多孔的断面形状

多孔的端面，可以通过设计优化，以降低模具成本和加工生产难度。

7、使用多孔中空断面

规则是用来打破的，尽管多孔中空断面存在着模具复杂，加工困难等问题。

但是有些时候，使用多孔中空断面是一个更好的选择。