由于铝型材品种规格多样，并且在挤压过程中材料流动状况复杂，挤压模具承受载荷状况恶劣，使得铝型材挤压产品开发和模具的设计成为一项艰巨的任务。

依赖经验设计和试模返修的传统生产模式已不能满足现代化经济发展的需求。

在效率就是生命，质量就是关键的市场经济环境下，铝型材挤压生产企业重视的是提高模具设计加工的成功率及挤压的产量和成品率。

在铝及铝合金半成品生产中，挤压是主要成形工艺之一，挤压模具的好坏、挤压速度的快慢直接影响铝及铝合金挤压生产企业的产品质量和产量。

通常，铝型材挤压如果没有非预定的停机时间，那么至大产量主要决定于挤压速度，而后者受制于四个因素，其中三个固定不变而另一个则是可变的。

因素一是挤压机的挤压力，挤压力大的可在锭坯温度较低时顺利地挤压；

因素二是模具设计，挤压时金属与模壁的摩擦通常可使通过的铝合金的温度上升35~62℃；

因素三是被挤压合金的特性，是限制挤压速度的不可控的因素，型材的出口温度一般不可超过540℃，否则，材料表面质量会下降，模痕明显加重，甚至出现粘铝、凹印、微裂缝、撕裂等。

因素四是温度及其受控程度，在挤压过程中，挤压筒温度应比锭坯温度低15~40℃。

如果挤压速度过快，以致挤压筒温度上升到高于锭坯温度，就要设法使挤压筒温度下降，这不但是一件麻烦的工作，而且产量会下降。

在生产速度上升过程中，有时受电偶控制的加热元件会被切断，可是挤压筒温度仍在上升。

如果挤压筒温度高于470℃，挤压废品就会上升。

应根据不同的合金确定理想的挤压筒温度。 　　

生产优良表面型材时，对挤压垫温度也应严格控制，以减少表面色调不一致废品量。

固定挤压垫的质量比活动的好得多，能积聚更多的热量，因而能降低锭坯端头温度，能减少杂质进入型材内，有助于提高产量。 　

模具温度对于获得高的产量起着重要的作用，一般不得低于430℃；

另方面，也不得过高，否则，不但硬度可能下降，同时会产生氧化，主要在工作带。

在模具加热过程中，应避免模具之间紧靠着，阻碍空气流通。

锭坯在挤压过程中的温度升高可达40℃左右或更高些，升高量主要决定于模具设计。

为了获得至大产量，对各项温度决不可忽视，应记录各个温度并严加控制，以找出机台的至大产量与各项温度的关系。